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在金屬材料加工、機械制造等行業(yè)，通常要使用乳化液作為冷卻劑或潤滑劑。乳化液使用后直接進入廢水系統，或經循環(huán)使用多次后，變質、失效而成為廢乳化液，再進入廢水系統。這類廢水的主要成分為機械油、表面活性劑、可溶性有機物和固體懸浮物等，呈乳白色,雖然水量不大，但CODcr含量高達幾千至200000mg/L，油含量也很高。如不處理直接排放，必將給環(huán)境帶來嚴重危害。 由于含乳化液廢水分散性好，且具有污染物濃度高、廢水量小、間歇排放等特點，給該類廢水的處理帶來了一定的困難。國內外已開發(fā)了一些含乳化液廢水處理技術，如：化學法（化學破乳法、混凝法）、生化法、電解法、離心分離法、吸附過濾法、膜過濾法等。其中，化學法應用較多，但處理后的出水難以達標；超濾法能達到較好的效果，但裝置投資大，且處理成本高，一般企業(yè)難以承受。因此，開發(fā)出經濟、適用、高效的處理技術，對改善目前乳化液廢水治理率低的局面是非常必要的。 簡要技術 對含乳化液廢水的處理方法進行了研究，開發(fā)出“隔油-厭氧-化學氧化-混凝氣浮”新技術。 1.設置隔油池和浮油收集機，分離和收集廢水中的浮油，既可保證浮油不會進入厭氧池，減輕后續(xù)工序的負荷；又能將浮油收集起來，外售給油品加工廠，實現了資源回收利用； 2.采用厭氧消化工藝破壞乳化液中乳化劑、機械油等大分子有機物的分子結構，使部分有機物分解，達到破乳和降低COD的雙重功效。同時，乳化液廢水的排放一般是間歇的，厭氧池還充當調節(jié)池，起到均質均量的作用； 3.采用化學氧化法對厭氧消化后的廢水進行處理，將廢水中有機物的分子結構進一步破壞或重整，使之成為易于被混凝劑凝聚的物質； 4.在混凝過程中，采用新型高效聚硅酸鹽類混凝劑，生成的“礬花”大而密實，混凝效果好； 5.氣浮過程不僅能高效去除水中已凝聚成“礬花”的懸浮物，而且在溶解氧的作用下，能進一步氧化呈溶解態(tài)的有機物，使COD得以進一步降低； 6.采用砂濾作為保全過濾，能較徹底地除去水中的殘留懸浮物，設備簡單、操作方便、運行穩(wěn)定。該工藝可根據實際需要，任意采用連續(xù)或間歇的操作方式。 技術創(chuàng)新 與現有含乳化液廢水處理方法相比，本技術還具有以下特點： 1.處理效率高。實驗研究和實踐表明，在乳化液廢水CODcr＝6000—200000mg/L的范圍內，經本技術處理，COD去除率高達99.0％至99.8%%，出水清澈；而當乳化液廢水CODcr＝6000—12000mg/L時，出水CODcr＝100mg/L，各項指標可達到國家一級排放標準，并可以作為循環(huán)冷卻水的補充水使用。 2.裝置占地面積小，投資省。將厭氧池置于地下，并加上蓋板（現澆或預制件）；將反應池、混凝槽與氣浮機等至于厭氧池上。處理量為5噸/小時乳化液廢水的裝置，其占地面積約為150m2；裝置投資為20—30萬元（僅為超濾法的1/10）。 3.處理費用低。以煙臺市西蒙西軸承廠100噸/日乳化液廢水的處理裝置計，每處理1噸廢水的電耗約為0.9度，藥劑費約為1.5—2.5元。除去回收水和廢機油沖減的成本，每處理1噸廢水的實際費用約為1.5—2.5元。 4.可實現資源的綜合利用。廢水中的浮油收集后可出售給油品回收廠；出水可作為循環(huán)冷卻水的補充水。這不僅實現了資源的回收利用，為工廠的清潔生產奠定基礎，還可沖減廢水處理成本。 應用前景 本技術已分別運行了8、14、16個月，均已通過了環(huán)保局組織的廢水處理設施達標驗收，運行穩(wěn)定，效果很好。 綜上所述，“厭氧-化學氧化-混凝氣浮法”處理乳化液廢水技術，具有處理效率高、運行成本低、操作簡便、可以間歇/連續(xù)運行、投資省、易于實施等特點，解決了現有技術的缺陷，具有很好的推廣應用前景。 在金屬材料加工、機械制造等行業(yè)，通常要使用乳化液作為冷卻劑或潤滑劑。由于含乳化液廢水分散性好，且具有污染物濃度高、廢水量小、間歇排放等特點，給該類廢水的處理帶來了一定的困難。因此，開發(fā)出經濟、適用、高效的處理技術，對改善目前乳化液廢水治理率低的局面是非常必要的。